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Matrice RACI : définition, exemple et méthode de construction en une réunion
Cinq personnes sortent de la même réunion avec la même liste d'actions. Trois semaines après, rien n'a bougé. La matrice RACI est un tableau : les tâches en lignes, les personnes en colonnes, une lettre dans chaque case. Une seule personne rend des comptes par tâche. C'est cette règle qui fait avancer le plan.
QQOQCCP (ou QQOQCP) : cadrer un problème en sept questions
Un problème mal posé se discute pendant des mois. Le QQOQCCP pose sept questions simples : quoi, qui, où, quand, comment, combien, pourquoi. Vous les remplissez en vingt minutes, avec des faits et des chiffres. À la fin, vous avez une phrase que tout le monde comprend de la même façon.
Diagramme de Pareto : construire un classement de causes qui tient
Dans un atelier, les pannes ne se valent pas. Quelques-unes reviennent tout le temps, les autres presque jamais. Le diagramme de Pareto les range de la plus fréquente à la plus rare, puis additionne au fur et à mesure. Vous voyez alors les deux ou trois causes qui font le gros du problème.
Obeya : à quoi sert vraiment une salle de pilotage visuel
Une Obeya, c'est une pièce dont les murs racontent où en est le projet. Cinq zones à afficher, un rendez-vous court et debout à heure fixe : voilà ce qui la fait vivre, et ce qui manque le jour où elle meurt.
Kanban de production : dimensionner la boucle et calculer le nombre de cartes
Une carte part avec un bac vide, elle revient avec un bac plein. Ce guide montre comment compter les cartes qu'il faut pour qu'une ligne ne tombe jamais en rupture.
Gemba et gemba walk : ce qu'on regarde vraiment quand on descend en atelier
Un tableau de bord dit qu'une machine s'est arrêtée deux heures. Il ne dit pas que l'opérateur contourne un chariot à chaque carton. Le gemba, c'est l'endroit où le travail se fait vraiment. Y descendre trente minutes ne sert à rien si vous remontez sans liste écrite.
Takt time : calculer le rythme imposé par la demande
Une commande de 480 pièces, un atelier qui tourne un peu moins de 13 heures. Le takt time dit le temps que vous avez pour sortir une pièce : 95 secondes. Comparez-le au poste le plus lent de la ligne, et vous savez dès le matin si la journée tient.
Diagramme d'Ishikawa : les 6 M, la méthode et un exemple rempli
Un problème peut avoir vingt causes possibles, et une réunion ne suffit pas à trancher. Le diagramme d'Ishikawa les range dans six familles, sur un schéma en arête de poisson. Les 6 M expliqués, la séance en six étapes, un exemple rempli, et la liste de vérifications qu'on en sort.
Lean Manufacturing : définition, principes et outils pour l'atelier
Le Lean Manufacturing organise la production pour que le produit avance sans attendre et que chaque problème se voie tôt. Définition, 5 principes, outils par problème, démarche en 5 étapes et exemple chiffré.
TPM (Total Productive Maintenance) : par quoi commencer et ce qui la fait tenir
La TPM se lance bien et s'arrête à six mois. Les huit piliers, les sept étapes de la maintenance autonome, le test en cinq questions pour savoir si votre atelier est prêt, et les cinq pièges qui font mourir une démarche après le lancement.
MTBF et MTTR : les deux indicateurs qui expliquent votre disponibilité
MTBF et MTTR ne se remplacent pas. Le premier mesure la fiabilité, le second la remise en service, et leur croisement donne la disponibilité qui alimente le TRS. Formules, standard de relevé et matrice en quatre cas pour savoir lequel des deux traiter en premier.
Types de maintenance : laquelle choisir pour quel équipement
Trois types chez l'un, cinq chez l'autre, neuf chez un troisième : les classifications qui circulent se contredisent. Ce que dit vraiment la norme NF EN 13306, et la grille à trois critères pour décider équipement par équipement, sur un critère économique.
